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機械粘砂不僅影響鑄造鑄件的外觀質量，甚至引起報廢，因此對鑄件的機械粘砂_引起足夠的重視，以提高產品成品率。
如果鑄件和模樣的結構會使砂型具有尖角、懸伸或突出的形狀，或具有扁薄的砂臺或砂芯，則這種設計會促進機械粘砂產生。因為這類結構的鑄件會使砂型、砂芯局部熱量集中，其正常的性能受到破壞，砂型、砂芯表面提前潰散，熔融金屬或金屬氧化物易于滲入而產生機械粘砂。對此，可在熱量集中的部位采用特殊砂型，如鋯砂或橄欖石砂，以提高其長時間受熱或受高溫輻照的能力。
2、模樣
（1）模樣的工藝設計不良，使砂型舂不緊實或緊實度不勻，會造成型腔表面粗糙或疏松，對產生機械粘砂有直接影響。模樣的工藝設計常出現以下錯誤：
一是分模面選擇不當，致使上型過高，或在砂型中形成很深的型腔。
二是模樣在模底板上的位置布置不當，使凹陷處難于舂實，這可能是由于模樣距箱壁太近，或模樣排列過密所致。由于模樣排列過于擁擠，會引起鑄件產生脹砂，即使沒有明顯的脹砂，也會發生機械粘砂。由于產生缺陷的根源相同，機械粘砂和脹砂會出現在同一個鑄件上。
三是直澆道、冒口和橫澆道的位置布置不當，會出現不易舂實的凹陷部位，這與澆冒口系統的布局有關。
四是起模斜度<1.5°時，即使整個砂型的緊實度合適，也會使砂型表面撕裂，易于使金屬或金屬氧化物滲入。
（2）模樣的工藝結構不良，導致金屬液靜壓力過高。由于靜壓力的增高，砂型的負荷也_加重，因此需要采用特殊的砂型或更緊實的造型方法，以抵擋金屬液對砂型的滲透壓力。
3、砂箱
砂箱的設計及構造不合理，致使砂型緊實度不勻或舂砂過軟。
產生這些問題的一般原因如下：
（1）箱帶的位置不當，妨礙某些凹陷部位的舂實，因而導致砂型局部過軟，引起脹砂或機械粘砂。
（2）因砂箱太小造成舂砂不實。
（3）箱帶位置不當，使直澆道和冒口不能放在合適的位置上，以致冒口或直澆道與模樣間的型砂舂不緊實。又因該處必然造成熱量集中，使機械粘砂更為嚴重。因此，如直澆道或冒口的位置不能改變，則_將箱帶割去一塊或整個去掉。
（4）上箱過高。機械粘砂通常與型腔表面的抗滲透能力及金屬液的靜壓力有關，金屬液壓力的大小，與金屬的密度和上箱高度有關。如從鑄件補縮需要出發，上箱應有_高度，但型砂性能也_要隨之加以_。
4、澆冒口系統
（1）澆冒口的位置不當導致砂型局部過熱，從而促使型腔表面過早毀壞，金屬液或在高溫下形成的金屬氧化物_更容易滲入型腔表面。
這類情況較典型的例子有下列幾種:
_，直澆道或冒口距型面過近，形成一個熱節區，這一熱節區的砂型如未舂實，則機械粘砂缺陷_會_嚴重。
_，在_的型腔表面上流過的金屬液過多，會把型面加熱到足以毀壞的程度。如果型腔中初期凝固的硬殼被后來流入的金屬液重熔，則粘砂_更為嚴重。
第三，在澆注時，凡能造成金屬液壓力過高的_因素，均可能導致鑄件產生機械粘砂。當金屬液不僅壓力高，而且溫度也高時，情況尤為嚴重。
（2）直澆道、橫澆道和內澆道的截面比例不當，使金屬液在澆注時不斷受到氧化，增加了金屬氧化物的數量，并導致對型砂的助熔作用。在澆注過程中，澆注系統應始終充滿金屬液，否則，在澆注系統中的_部位均能使金屬液受到氧化。
（3）冒口頸尺寸過大，將造成其周圍型砂過熱，這是一個較為普遍的問題。這一問題常是由于冒口頸太長引起的，為了使冒口頸中金屬液不致過早凝固，_不得不加大頸部尺寸。如果因為冒口頸設計不當導致補縮不到，那么_是縮短冒口頸，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸較小的冒口頸，可以減少砂型受熱。
（4）澆口杯或直澆道設計不當，以致澆注時卷入空氣造成金屬液氧化，這通常是由于湍流引起的，隨著金屬液表面氧化膜的不斷積累會引起機械粘砂。
5、型砂
（1）原砂粒度分布不均勻，會造成砂型緊實度低，原砂的粒度分布對砂型的_緊實度有直接影響。
（2）型砂的流動性和成型性差。
（3）殼型砂上樹脂的覆膜太薄，會使型殼的局部強度降低和局部砂粒未被樹脂覆蓋，往往由于這種簡單的原因，使鑄件發生機械粘砂。
（4）鑄型的透氣性過高，這是型砂顆粒太粗的另一種反映。透氣性和緊實度是相互影響的兩個因素。緊實度低則透氣性好，反之亦然。
（5）型砂中碳素材料或脫氧物質不足，會產生過多的金屬氧化物，使氧化物濕潤砂粒而易于滲入。
6、制芯
（1）未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳，與原砂粒度分布不均勻一樣，對產生機械粘砂有影響。
（2）砂芯未舂實，與砂型未舂實的性質一樣，對機械粘砂有重大影響。
（3）砂芯表面粗糙或多孔，會引起機械粘砂。熔融金屬或金屬氧化物浸潤了這種粗糙的或多孔的表面后_會滲入砂芯。
（4）砂芯在儲存期間吸濕。對砂芯來說，水分過多更為麻煩。因為砂芯水分過多不易察覺。有的砂芯看上去像是干的，但實際上其水分仍然很高。
（5）砂芯在搬運時操作不慎，或在涂料尚處于濕態時搬運而招致破損或擦傷涂層。其后果是造成砂芯上的涂料不夠，以致不能阻止金屬或金屬氧化物滲入砂芯。涂料破損處_好像在砂芯上開了一個出氣孔一樣，造成金屬液沸騰而產生機械粘砂。
（6）砂芯涂料浸入太淺，會直接引起機械粘砂。
（7）砂芯涂料的高溫強度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶劑太多，以致粘結劑含量減少，造成涂料高溫強度降低而引起機械粘砂。
（8）芯砂混制不良，使砂芯個別部位強度過低，在澆注時造成崩落，因而產生機械粘砂。
（9）砂芯清掃和修整不良時，會直接造成機械粘砂。對砂芯加強檢驗，這類缺陷是應該能夠避免的。
（10）砂芯在浸、噴涂料后未再次烘干。與砂芯在砂型中吸濕返潮一樣，涂層不干_易發生剝落與掉皮。
（11）芯盒不干凈，會使芯砂粘附在芯盒上，造成砂芯表面粗糙。質量優良的砂芯有致密的表面層，芯盒不干凈_得不到具有致密表面層的_砂芯。
7、造型
（1）舂砂松軟和緊實度不均勻。在大多數情況下，舂砂緊實和緊實度均勻同樣重要。然而，有時緊實度不均勻比砂型整體松軟的危害更大。
（2）砂型修補不良。砂型修補面粗糙疏松，會引起機械粘砂;修型過度或修補部位水分過高，也會造成金屬液沸騰而引起機械粘砂。
（3）補砂不良的部位毛糙、疏松，會發生機械粘砂。
（4）砂型涂料不勻或不足。
（5）表干型的涂料干燥不勻或未充分烘干。
（6）脫模液用量過多會削弱砂型表面強度，促成金屬液沸騰而產生鑄件機械粘砂。
（7）砂型涂料的波美度太低，涂料_會被砂型吸入，因而發生涂料掉皮、掉屑或剝落而造成機械粘砂。
（8）模樣表面覆蓋的面砂量不足，這是常見的操作疏忽。
（9）冷熱材料（砂芯、砂型、芯撐、冷鐵等）接觸到一起。冷熱材料相遇，會使水分凝聚。水分能引起沸騰型機械粘砂，同時大幅增加氧化物的生成速度，隨后便會發生金屬氧化物的滲入。這是產生機械粘砂的一般原因，也是高壓造型產生機械粘砂的主要原因。
8、金屬成分
（1）易于形成流動性好的金屬氧化物，流動性好的金屬比表面張力高或粘稠的金屬更容易引起機械粘砂。
（2）合金中含有低熔點成分，如鉛青銅中的鉛_容易引起機械粘砂。因為鉛比母體金屬溫度還低很多時仍然處于流動狀態。
（3）需要高溫澆注的合金。由于合金流動性好，容易產生機械粘砂。此外，因澆注溫度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形成氧化性機械粘砂的傾向。
9、澆注
（1）澆注溫度過高時，不但會使金屬液流動性提高，還會使金屬液迅速氧化，因而加速了氧化性機械粘砂的發生。
冀公網安備 13098102000570號
